鈦棒的外觀與鋼極為相似，密度為4.51克／厘米3，不足鋼的60％，是難熔金屬中密度較低的金屬元素。鈦的力學(xué)性質(zhì)即通稱的機(jī)械性能與純度十分相關(guān)。高純鈦具有優(yōu)良的機(jī)加工性能，延伸率、斷面收縮率均佳，但強(qiáng)度低，不適合作結(jié)構(gòu)材料。工業(yè)純鈦含有適量的雜質(zhì)，具有較高的強(qiáng)度和可塑性，適宜制作結(jié)構(gòu)材料。鈦及鈦合金坯料的熱導(dǎo)率低，在熱擠壓時(shí)會(huì)使表層與內(nèi)層產(chǎn)生極大的溫差，當(dāng)擠壓筒的溫度為400度時(shí)，溫差可達(dá)200~250度。在吸氣強(qiáng)化和坯料斷面有很大溫差的共同影響下,坯料表面和中心的金屬產(chǎn)生極不相同的強(qiáng)度性能和塑性性能，在擠壓過程中就會(huì)造成很不均勻的變形,在表面層中產(chǎn)生大的附加拉應(yīng)力，成為在擠壓制品表面形成裂口和裂紋的根源。鈦及鈦合金制品的熱擠壓過程比鋁合金、銅合金，甚至鋼的擠壓過程更為復(fù)雜，這是由鈦及鈦合金特殊的物理化學(xué)性能所決定的。

　　到目前為止，鈦棒的擠壓過程必須采用潤滑劑。其主要原因是:鈦在980度和1030度溫度下，會(huì)與鐵基或鎳基合金模具材料形成易熔共晶體，從而使模具強(qiáng)烈磨損。當(dāng)使用石墨潤滑劑時(shí)，在制品表面可形成深的縱向刮線，這是鈦棒及鈦合金棒黏著于模具上工作帶來的后果。采用玻璃潤滑劑擠壓型材時(shí)，會(huì)導(dǎo)致新類型的缺陷“麻斑”，即制品表面層的裂口。研究表明，“麻斑”的出現(xiàn)是由于鈦及鈦合金的熱導(dǎo)率低，從而使坯料表面層劇烈冷卻、塑性劇烈下降的緣故。

　　鈦合金有低強(qiáng)高塑性、中強(qiáng)和高強(qiáng)之分，為200(低強(qiáng))～1300(高強(qiáng))兆帕，但大體上可以把鈦合金看作是高強(qiáng)合金。它們比被認(rèn)為是中強(qiáng)的鋁合金的強(qiáng)度為高，在強(qiáng)度上已完全可以取代某些型號(hào)的鋼材。與鋁合金在150℃以上的溫度下強(qiáng)度迅速下降相比，某些鈦合金在600℃仍能保持良好的強(qiáng)度。 致密金屬鈦由于質(zhì)量輕，比鋁合金強(qiáng)度高，能在高溫下保持比鋁為高的強(qiáng)度而受到航空工業(yè)的高度重視。鑒于鈦的密度為鋼的57％，其比強(qiáng)度(強(qiáng)度／重量比或強(qiáng)度／密度比皆稱比強(qiáng)度)高，抗腐蝕、抗氧化、抗疲勞能力均強(qiáng)，鈦合金的3／4用作以航空結(jié)構(gòu)合金為代表的結(jié)構(gòu)材料，1／4主要用作耐蝕合金。鈦合金具有強(qiáng)度高而密度又小，機(jī)械性能好，韌性和抗蝕性能很好。另外，鈦合金的工藝性能差，切削加工困難，在熱加工中，非常容易吸收氫氧氮碳等雜質(zhì)。還有抗磨性差，生產(chǎn)工藝復(fù)雜。鈦的工業(yè)化生產(chǎn)是1948年開始的。航空工業(yè)發(fā)展的需要，使鈦工業(yè)以平均每年約 8％的增長速度發(fā)展。目前世界鈦合金加工材年產(chǎn)量已達(dá)4萬余噸'鈦合金牌號(hào)近30種。使用較廣泛的鈦合金是Ti-6Al-4V(TC4)'Ti-5Al-2.5Sn(TA7)和工業(yè)純鈦（TA1、TA2和TA3）。